實干開新局，奮戰開門紅。走進北方重工生產車間，機器轟鳴，工人們正熟練操作著各種設備加工零件，工程師忙著調試新引進的一批自動化設備，不時有客戶現場考察生產設備和工藝，一派熱火朝天的景象。

“近期剛完成印尼客戶無縫管整裝生產線設備全部訂單，已交付2/3產品，其余即將發貨。目前正在重點生產鋁板線，預計3月底交付云南文山客戶，山東客戶定制的冷軋生產線也在趕制中。”北方重工負責人孫明堂開心地說道，“聚焦發展新質生產力，企業堅持向智轉型、向綠升級、向新發力，跑出發展加速度。隨著核心競爭力和品牌影響力不斷提升，業務已經拓展到全球10多個國家，截至目前已經接到累計金額2000多萬的訂單，較2024年同期提高20%，對實現首季開門紅更有信心了。”

一條智能生產線 精準管控降本提效

作為制造業的核心裝備，數控機床的技術進步直接關系到制造水平的整體升級。走進小型零件加工區，新引進的系列設備引人注目。臥式加工中心的刀庫可以同時裝夾60把刀，按照設定好的程序，機械手2.5秒就可以完成換刀，大幅度縮短了工件的裝夾、測量和機床調整等時間，工序集中和自動快速換刀的優勢突出。同時新設備轉速9000轉起步，最高可達25000轉，綜合多種因素生產效率平均提高1.5倍以上。

五軸立式加工中心可實現多軸聯動運動，使加工角度更加靈活，適應球形等復雜曲面零件的加工需求。相比傳統的三軸、四軸數控機床更加智能高效。

與常規機床設備不同，一臺車銑復合機床將傳統車、鏜、銑、鉆等多臺設備工序整合一體，相當于一條集約化生產線，從以往4人操作變成1人操作，從人工手動卡盤到腳踏液壓卡盤再到智能化一次性生成，降低了人工成本，提高了加工效率。

一級探傷焊接臂 打造質量效益雙優

大型零件加工區，北方重工投資近200萬元引進的國內先進的大型龍門焊接機器人正在緊張調試中。該機器人通過AI算法和視覺、激光、電弧傳感器協作，可以自動掃描零件，并基于三維圖形技術生成焊接路徑，實現焊縫實時跟蹤與電流、電壓等參數自適應調整；九軸聯動可以更加靈活地加工產品，進一步提升焊接精度和效率，使焊縫勻稱密實，表面光滑平整，產品質量符合一級探傷，即焊縫檢測最高標準。

據了解，傳統焊接自動化程度低，工人大多在煙塵、弧光和轟鳴聲中切割下料、組對焊接，干活靠經驗憑感覺，難以保證不出差錯。焊接機器人投用后不僅減少了人為因素導致的質量問題，保證了產品質量的一致性、穩定性，還可以24小時不停作業，解放人工勞動力，實現由人員倒班生產到“黑燈工廠”生產智能化轉變。此外，自帶的焊煙凈化器在源頭上對煙塵進行捕捉和凈化，實現了降本增效和節能減排。

此外，新引進的大型落地鏜床最大可以加工8米高、16米長的零件，幫助企業進一步拓寬了業務范圍。

一張智慧管理板 多元智能精準調度

北方重工采用ERP財務管理系統、SMEs生產系統、iOT設備系統搭建智慧生產管理系統。在車間門口的生產看板上，總生產任務數、在制任務數、工序派工數、工序報工數等生產數據一目了然。通過數字化手段實時采集智能設備生產過程中的各種數據，如設備狀態、生產進度、物料消耗等，并以此為依據，制定最佳生產計劃，對人員、產線、設備、物料進行合理分配和調度，進一步提高生產過程的敏捷性，同時縮短產品的生產周期。

數控刀片是數控機床實現切削功能的“牙齒”，刀具管理也是影響生產計劃的重要因素。北方重工新引進的智能刀具柜集刀具存儲、管理、檢索、取用等功能于一體，不僅能實時追溯和統計分析刀具使用記錄，還支持刷臉、刷卡等方式領用或退回，簡化刀具管理流程，減少物料浪費，降低用刀成本，實現省錢、省時、省心。

一個校企實訓場 培育人才創新驅動

人工智能作為新質生產力發展的核心引擎，廣泛賦能產業變革，帶動傳統產業實現要素驅動向創新驅動的轉型升級。北方重工緊盯客戶和市場需求，成立研發中心，在工藝上精益求精、大膽創新；并與高校聯合研發攻關，與太原科技大學合作研發生產成套管軋設備，與中北大學合作完成25層立體智能車庫項目建設。

同時，合作建立太重技校實習基地，提前儲備培養適合企業發展的人才，解決用工難題，實現市場與就業、育人與用人雙贏。后續還將成立培訓基地，加強產學研融通合作，通過提供更具實操性和場景化的學習平臺，提高“學”的質量和“用”的成效，共同培養輸出更多AI應用型人才，加快技術成果轉化為現實生產力。

孫明堂表示，北方重工將聚焦信息化和工業化深度結合的“兩化融合”目標，持續加大人工智能等新興技術的引入力度，推動質量變革、效率變革、動力變革，進而不斷提升企業的整體競爭力，為高質量發展注入強勁動能。（晉源融媒體中心 楊潤德 王惠林）